In einer Wirtschaft, die sich immer mehr globalisiert und von Wettbewerb geprägt ist, sind Unternehmen ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, ihre Produktionskosten zu reduzieren und gleichzeitig die Qualität und Effizienz zu erhöhen. Insbesondere die Fertigungsindustrie wird dabei ins Visier genommen, da schon geringfügige Einsparungen große Folgen für die Gewinnmargen und die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens haben können. tetys bietet hier auch wertvolle Lösungen und Ansätze zur Verbesserung der Effizienz und Nachhaltigkeit in der Fertigung. In diesem Beitrag betrachten wir einige Methoden zur Kostenreduktion in der Produktion, die sowohl die Betriebsausgaben verringern als auch nachhaltigere Prozesse integrieren.

Automatisierung als Schlüssel zur Effizienzsteigerung

Ein wesentlicher Faktor zur Reduzierung von Kosten in der Produktion ist die Automatisierung von Abläufen. Industrieroboter und Künstliche Intelligenz (KI) sind dabei von entscheidender Bedeutung. Wiederholende oder komplexe Aufgaben werden von Industrierobotern mit hoher Präzision übernommen, wodurch manuelle Fehler reduziert werden. Nicht nur, dass diese Technologien die Produktivität steigern – sie reduzieren auch langfristig die Personalkosten. 
Darüber hinaus ermöglichen es Systeme, die auf KI basieren, Produktionsdaten in Echtzeit auszuwerten und gut begründete Entscheidungen zu treffen. Dazu gehört etwa, dass Maschinenlaufzeiten optimiert, Wartungsbedarf vorhergesagt und Ausschussraten verringert werden. Firmen, die auf diese Art und Weise datengestützte Entscheidungen treffen, können ihre Effizienz erheblich verbessern und Kosten reduzieren.

Prozessoptimierung durch ERP-Systeme

Enterprise-Resource-Planning-Systeme (ERP) stellen effektive Werkzeuge dar, um Fertigungsprozesse zu lenken und zu verbessern. Sie erlauben es, Produktionsplanung, Materialmanagement und Logistik ohne Unterbrechungen zu integrieren. Ein verbesserter Produktionsplan reduziert Leerlaufzeiten und verhindert, dass durch ineffiziente Prozesse unnötige Kosten entstehen. Außerdem sind ERP-Systeme in der Lage, Engpässe zu erkennen und Ressourcen entsprechend neu zuzuweisen, was zu einer Verbesserung der Produktivität und der Kostenstruktur führt.

Lean Manufacturing: Verschwendung minimieren

Eine weitere Herangehensweise zur Reduzierung von Kosten ist das Lean Manufacturing. Dieses Konzept hat das Ziel, in allen Produktionsprozessen Verschwendung so weit wie möglich zu beseitigen. Verschwendung kann in verschiedenen Ausprägungen auftreten, wie etwa überflüssige Bewegungen, Wartezeiten oder exzessive Lagerbestände. Unternehmen können ihre Produktionskosten signifikant reduzieren, die Lieferzeiten verkürzen und die Gesamtqualität verbessern, indem sie Lean-Prinzipien umsetzen.

Ein wesentlicher Bestandteil des Lean Manufacturing ist es, Überproduktion zu vermeiden, da diese zu einem überflüssigen Materialverbrauch und Abfall führt. Es gibt verschiedene Lean-Prinzipien. Durch den Einsatz von beispielsweise Computer-Aided-Design-Systemen (CAD) können Produktionsabläufe im Voraus präzise geplant und simuliert werden. Dies führt zu einer Optimierung des Ressourceneinsatzes und einer Reduzierung von Materialverschwendung. Ein anderes Prinzip ist das Fließ-Prinzip, welches für einen gleichmäßigen und kontinuierlichen Produktionsfluss sorgt und so Wartezeiten und mögliche Unterbrechungen reduziert.

Recycling von Produktionsresten

Recycling schont nicht nur die Umwelt, sondern ist auch eine wirksame Methode zur Kostensenkung. Das Thema ist nicht nur allgegenwärtig im normalen Alltag, sondern auch bei produzierenden Unternehmen. Produktionsrückstände wie Metallspäne oder Kunststoffabfälle lassen sich sammeln, aufbereiten und wieder in den Produktionsprozess einbringen. So werden Entsorgungskosten eingespart und Materialkosten verringert. Firmen, die konsequent auf Recycling setzen, haben die Möglichkeit, ihre Produktionskosten signifikant zu reduzieren und gleichzeitig zur Nachhaltigkeit beizutragen.

Energieeffizienz mithilfe innovativer Technologien

Die Energieeffizienz ist ein Bereich, in dem oft Einsparungen in der Fertigung möglich sind, der aber nicht ausreichend gewürdigt wird. Maschinenmodelle der neuesten Generation verbrauchen bis zu 30 % weniger Energie als ältere Geräte. Es kann sich also langfristig lohnen, den Maschinenpark regelmäßig zu aktualisieren.

Außerdem tragen zeitgemäße Energiemanagementsysteme zur Überwachung und Optimierung von Energieflüssen bei. Diese Systeme erkennen ineffiziente Abläufe und empfehlen Handlungen, um den Energieverbrauch zu senken. Auch der Wechsel zu energiesparender Beleuchtung, wie LED, stellt eine sinnvolle Investition dar. Dadurch können Firmen ihre Energiekosten für Beleuchtung um bis zu 70 % senken.

Reduzierung von Fehler- und Ausschussraten

Fehler in der Produktion sind nicht nur unangenehm, sondern verursachen auch Kosten. Um die Kosten zu senken, ist es daher wichtig, Ausschussraten zu reduzieren. Hier kommt das Qualitätsmanagement ins Spiel, zum Beispiel durch die Implementierung der Six-Sigma-Methodik. Dieses auf Daten basierende Vorgehen unterstützt die systematische Erkennung und Beseitigung von Fehlerquellen. Die Resultate beeindrucken: reduzierte Fehlerquoten, gesteigerte Produktqualität und gesunkene Produktionskosten. Eine weitere Methode ist beispielsweise die 5 Why Methode, bei der Fehler schneller gefunden werden. Es wird systematisch versucht, die Hauptursache des Fehlers zu finden, indem fünf Mal die Frage “Warum” gestellt wird. Diese Methode reduziert voreilige Lösungsversuche oder Scheinlösungen.

Materialoptimierung zur Effizienzsteigerung

Auch die Wahl der geeigneten Materialien und deren effektive Verwendung sind für die Reduzierung der Kosten von ausschlaggebender Bedeutung. Hochleistungsmaterialien mit höherer Langlebigkeit oder besseren Verarbeitungseigenschaften können Produktionsprozesse verbessern und die Materialkosten senken. CAD-Systeme und andere Methoden des Lean Manufacturings tragen dazu bei, den Materialeinsatz im Voraus genau zu planen und so unnötigen Abfall zu vermeiden.

Umfassende Strategie zur nachhaltigen Kostensenkung

Um Strategien zur Kostensenkung in der Fertigung umzusetzen, ist es nötig, diese aus einer ganzheitlichen Perspektive zu betrachten. Es ist nicht ausreichend, nur auf einzelne Maßnahmen zu fokussieren. Unternehmen sollten stattdessen fortlaufend alle Abläufe verbessern, um Einsparungen auf kurze und lange Sicht zu erreichen.

Eine sorgfältige Produktionsplanung, die alle Aspekte wie Ressourcen, Personal und Maschinenlaufzeiten einbezieht, ist dabei von großer Bedeutung. Eine Verbindung von Automatisierung, Lean Manufacturing, Energieeinsparungen und Materialoptimierung bietet eine solide Grundlage für Kostensenkung bei gesteigerter Produktivität und Qualität.

Kostenreduzierung in der Produktion durch tetys

Auch tetys kann bei der Kostenreduzierung in der Fertigung helfen, denn wir übernehmen die komplette Produktionsplanung. Von Personalplanung, über Saisonplanung hin zu Ressourcen- und Energieeinsparung. Bei tetys wird effizient geplant, um möglichst viele Kosten an jeglichen Stellen einzusparen. Bei Interesse gerne das Kontaktformular oben rechts in der Ecke ausfüllen und wir melden uns schnellstmöglich zurück.

Fazit

In der Fertigung gibt es viele Potenziale für Kostenreduzierung. Egal ob durch den Einsatz von Industrierobotern, die Automatisierung von Prozessen, die Optimierung des Material- und Energieverbrauchs oder die Anwendung von Lean-Prinzipien – jede Maßnahme hilft dabei, die Wettbewerbsfähigkeit und Nachhaltigkeit eines Unternehmens zu fördern.

Firmen, die sich fortlaufend mit neuen Technologien und Verbesserungsstrategien beschäftigen, haben die Möglichkeit, ihre Ausgaben zu reduzieren und in einem herausfordernden Marktumfeld erfolgreich zu bestehen. Der Schlüssel liegt in einer ganzheitlichen Perspektive und der Bereitschaft zur fortlaufenden Verbesserung.

Unter einer Materialcharge versteht man eine definierte Menge eines Rohstoffs oder Vorprodukts, die unter identischen Bedingungen hergestellt oder angeliefert wurde. Eine Produktcharge hingegen bezeichnet eine bestimmte Menge eines Endprodukts, die in einem zusammenhängenden Fertigungsprozess produziert wurde. Beide Chargenarten werden eindeutig gekennzeichnet, um ihre Herkunft und Verarbeitungsschritte lückenlos nachvollziehen zu können.

Die Chargenerfassung nimmt in produzierenden Unternehmen eine Schlüsselrolle ein, wenn es um Qualitätssicherung, Rückverfolgbarkeit und Prozessoptimierung geht. Im Zuge der fortschreitenden Digitalisierung wird die präzise und automatisierte Erfassung von Chargen immer wichtiger. Moderne Technologien ermöglichen eine lückenlose Dokumentation sämtlicher relevanter Informationen und bieten zahlreiche Vorteile für Unternehmen, die ihre Produktionsprozesse zukunftssicher gestalten möchten.

Im näheren Detail bedeutet Chargenerfassung: die eindeutige Identifikation und Dokumentation von Material- oder Produktchargen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Jeder Charge wird dabei eine einzigartige, eindeutige Nummer zugeordnet, die Informationen wie Herkunft, Produktionszeitpunkt, verwendete Rohstoffe und Prozessparameter enthält. Die digitale Erfassung dieser Daten bildet die Grundlage für eine effiziente und transparente Produktion, da sie eine lückenlose Rückverfolgbarkeit ermöglicht. Gerade in regulierten Branchen wie der Lebensmittel-, Pharma- oder Medizintechnikindustrie ist diese Rückverfolgbarkeit nicht nur ein Wettbewerbsvorteil, sondern eine gesetzliche Notwendigkeit. Im Falle von Reklamationen oder Rückrufen können betroffene Chargen schnell identifiziert und isoliert werden, wodurch sich wirtschaftliche Schäden und Imageschäden minimieren lassen.

Durchgängig und Digital: Chargenerfassung mit tetys

Die Digitalisierung Ihrer Chargenerfassung trägt maßgeblich zur Effizienzsteigerung bei. Durch den Einsatz von Barcodes, RFID-Technologie oder mobilen Endgeräten werden Daten automatisiert und in Echtzeit erfasst. Dadurch sinkt die Fehleranfälligkeit manueller Eingaben erheblich und Arbeitsabläufe werden beschleunigt. Die Integration der Chargenerfassung im tetys-MES sorgt dafür, dass alle relevanten Informationen zentral verfügbar sind und jederzeit ausgewertet werden können:

Eine Lieferantencharge unterschreitet Ihre Ansprüche und Sie suchen die Punkte in Ihrem Prozess, an denen das betroffene Material bzw. die Materialcharge verwendet wurde?
Die Vorwärtsanalyse ab Materialeingang ermöglicht Ihnen eine fokussierte Suche nach den kritischen Stellen.

Einer Ihrer Kunden benötigt detaillierte Angaben zu einer spezifischen Lieferung von Fertigteilen? Wann und wo wurde diese gefertigt, und welche Produktions- bzw. Materialchargen sind betroffen?
In einer Rückwärtsanalyse ab Warenausgangslieferung problemlos nachvollziehbar sowie im nötigen Detailgrad darstell- und kommunizierbar.

Unsere tetys-Chargenerfassung ist genau hierfür durch Konfiguration (nicht: Programmierung) auf Ihren individuellen Prozess im System einstellbar.
So wird die Planung und Steuerung Ihrer Lieferkette durch die exakte Dokumentation der Chargeninformationen erheblich verbessert. Sie können darüber hinaus Ihre Lagerbestände optimieren, Ausschuss minimieren und die Materialverwendung gezielt steuern. Nicht zuletzt bilden Sie mit uns rechtzeitig eine nachhaltige Grundlage für die wachsenden regulatorischen Ansprüche an eine durchgängig nachvollziehbare Lieferkette. Die tetys begleitet bereits heute diverse Ihrer Kunden auf dem Weg zur Erfüllung des digitalen Produktpasses für deren Erzeugnisse. Profitieren auch Sie hier von unserer Expertise.

Um die genannten Herausforderungen bei der Einführung digitaler Chargenerfassungslösungen erfolgreich zu meistern, bieten wir interessierten Unternehmen eine ganzheitliche Begleitung an. Unser Leistungsspektrum umfasst sowohl die Bereitstellung passender Softwarelösungen als auch umfassende Dienstleistungen – von der Analyse und Prozessdefinition über die Systemintegration bis hin zur Mitarbeiterschulung und kontinuierlichen Optimierung. Dabei legen wir besonderen Wert auf eine reibungslose Integration zwischen ERP-, MES-Systemen und Produktionsmaschinen, gewährleisten höchste Standards bei Datenqualität und -sicherheit und sorgen dafür, dass alle Beteiligten optimal auf die neuen Technologien vorbereitet werden. So erhalten Unternehmen eine maßgeschneiderte Lösung, die exakt auf ihre individuellen Anforderungen abgestimmt ist und einen nachhaltigen Mehrwert schafft.

Insgesamt ist die Chargenerfassung weit mehr als eine reine Pflichtaufgabe. Sie stellt einen strategischen Hebel für Qualität, Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit dar. Die Digitalisierung dieses Prozesses ermöglicht es produzierenden Unternehmen, Transparenz zu schaffen, Kosten zu senken und regulatorische Anforderungen sicher zu erfüllen.

Zögern Sie nicht, uns Ihre spezifischen Fragen und Anliegen mitzuteilen. Unsere Experten begleiten Sie gerne von Ihrer individuellen Ausgangslage bis zur optimierten Anwendung.
Wir freuen uns auf Ihre Anfragen zum Thema!die eigene Produktion auf das nächste Level zu heben.

Was haben E-Coli-Bakterien in der Wurst, die verschluckbaren Kleinteile am Kinderspielzeug und die Risse im Fahrradhelm gemeinsam?

Alles sind Produktrückrufe! Negative Presse und Verlust von Vertrauen beim Konsumenten inklusive.

Das bleibt in Erinnerung und brennt sich ein! Wer erinnert sich nicht noch an die explodierenden Samsung Smartphones? Das Ganze ist schon 9 Jahre her und trotzdem fiel es mir direkt wieder ein.

In der Produktion müssen Kosten gespart werden und alles so schnell und günstig wie möglich hergestellt werden, damit man mit der Konkurrenz mithalten kann und nicht untergeht. Aber sollten wir nicht lieber umdenken und gerade deswegen den Fokus auf Qualität setzen?
Made in Germany galt lange als DAS Qualitätsmerkmal. Und gerade heute, wo es gefühlt zur Seltenheit gehört, wenn etwas noch Made in Germany ist, sollten wir auf die Qualität dieser Produkte umso mehr Acht geben!

Die Anforderungen an produzierende Unternehmen werden immer mehr: kürzere Lieferzeiten, gesetzliche Vorgaben und steigende Erwartungen beim Kunden. Da wird ein professionelles Qualitätsmanagement zum entscheidenden Erfolgsfaktor in Sachen Wettbewerb und Zukunftssicherheit eines Unternehmens.

Was versteht man unter Qualitätsmanagement in der Produktion?

Qualitätsmanagement umfasst alles, was dazu beitragen kann Produkte und Prozesse kontinuierlich zu verbessern. In der Produktion umfasst das Ausschussreduzierung, Fehler vermeiden und ein Erhöhen der Kundenzufriedenheit. Das gelingt nur, wenn man von der Auftragserteilung, über die Rohstoffbeschaffung, bis hin zur Auslieferung jeden Schritt und Ablauf plant, überwacht und kontrolliert. Das gelingt einem natürlich am besten mit der entsprechenden Software.

 Die wichtigsten Gründe in Qualitätsmaßnahmen zu investieren

1. Höhere Kundenzufriedenheit und Stärkung des Markenimages
   Nach meiner Einleitung erklärt sich dieser Punkt fast von allein. Kunden erwarten fehlerfreie, langlebige und zuverlässige Produkte. Erfüllt man diese Erwartungen (oder übertrifft sie sogar) schafft man Vertrauen und bindet Kunden dauerhaft an das Unternehmen. Zufriedene Kunden kaufen mehr und empfehlen weiter. So sorgen sie für einen stabilen Umsatz und stärkt das Markenimage.
2. Kosteneinsparung durch weniger Ausschuss und Nacharbeit
   Fehler verursachen hohe Kosten. Ob durch Ausschuss, Nacharbeit, Rückruf oder verspätete Lieferung. Man spart also Geld, Zeit und Material, wenn man mit Hilfe eines wirksamen Qualitätsmanagement Fehler frühzeitig erkennt, oder sogar verhindert. Es gibt heute viele kluge Softwarelösungen für und gerade in der Verhinderung von Fehlern spielt K.I. eine immer größer werdende Rolle.
3. Erfüllung gesetzlicher Anforderungen und Wettbewerbsvorteile
   In der Industrie gelten zahlreiche Vorschriften und Normen. Mit einem guten System kann man diese Anforderungen sicher erfüllen und Rückrufaktionen oder Bußgelder vermeiden. Und auch die Kunden und Partner verlangen immer öfter Nachweise über die Qualität. Besonders zertifizierte Qualitätsmanagementsysteme wie z.B. eine ISO-Zertifizierung sind in einigen Branchen Vorrausetzungen, um überhaupt am Markt teilnehmen zu können! Ein besserer Nachweis, dass man Wert auf Qualität und Zuverlässigkeit setzt gibt es nicht.  So verschafft man sich einen klaren Wettbewerbsvorteil!
4.  Effizientere Prozesse und höhere Produktion
   Mit Hilfe von Qualitätsmanagement schafft man für standardisierte Prozesse und Abläufe und damit für mehr Transparenz. Das erleichtert zum einen das Arbeiten, aber es beschleunigt die Produktion und erhöht die Effizienz.  So kann man nicht nur Fehler schneller erkennen und beheben, sondern auch Verbesserungspotenziale entdecken und umsetzen.
5. Stärkere Mitarbeiterbeteiligung und bessere Fehlerkultur
   Durch die neuen Prozesse und höhere Transparenz können Mitarbeiter sich mehr einbringen. Das fördert eine allgemeines Qualitätsdenken und eine offene, konstruktive Fehlerkultur. Dadurch wird das miteinander gefördert und man ist für die Zukunft gut aufgestellt.

Fazit: Qualität ist kein Zufall – sondern das Ergebnis gezielter Investitionen

Die Anforderungen an produzierende Unternehmen sind heute sehr anspruchsvoll und vielfältig. Kunden erwarten fehlerfreie Produkte nach höchsten Standards, angemessene Kosten, alles Termintreu und am besten nachhaltiges Wirtschaften. Und die Unternehmen stehen unter dem Druck all das zu liefern, aber dabei effizient zu sein und Kosten zu sparen. An der Stelle wird deutlich: Qualitätsmanagement ist kein „nice-to-have“ sondern ein zentraler Baustein für langfristigen Unternehmenserfolg.

Investitionen in Qualitätsmaßnahmen zahlen sich mehrfach aus: Sie helfen Fehlerquellen zu minimieren und Ausschuss und Nacharbeit zu reduzieren. Das steigert Kosten und steigert die Effizienz der kompletten Wertschöpfungskette. Das schafft Vertrauen und stärkt das Markenimage.

Qualitätsmanagement fördert auch eine offene Fehlerkultur und damit auch die Beteiligung der Mitarbeiter. Durch Erfahrungen und Ideen kommt es zu Innovationen und kontinuierlicher Verbesserung. Moderne Softwarelösungen können dabei unterstützen Qualitätsdaten in Echtzeit zu erfassen, auszuwerten und gezielte Maßnahmen abzuleiten. Das ist ein Vorteil für alle, die agil und zukunftsorientiert handeln möchten.

Ein weiterer positiver Effekt ist, dass ein strukturiertes Qualitätsmanagement helfen kann gesetzliche und regulatorische Anforderungen zu erfüllen und Risiken wie Produktionsrückruf und Imageschäden zu minimieren. Investitionen sind daher keine kurzfristigen Ausgaben, sondern eine nachhaltige Strategie, um das Unternehmen für kommende Herausforderungen zu rüsten.

Wer heute in Qualität investiert, legt den Grundstein für den Erfolg von morgen.

Die industrielle Produktion steht heute mehr denn je unter dem Druck, flexibel, effizient und transparent zu agieren. Manufacturing Execution Systeme (MES) sind dabei das Rückgrat der modernen Fabrik. Sie verbinden die betriebswirtschaftliche Planungsebene (ERP) mit der operativen Fertigung und ermöglichen so eine durchgängige Digitalisierung und Steuerung der Produktionsprozesse. MES-Systeme erfassen, analysieren und steuern sämtliche relevanten Produktionsgänge in Echtzeit. Das Ziel: maximale Transparenz, optimierte Abläufe und eine nachhaltige Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit.

Während ERP-Systeme den groben Rahmen für die Produktionsplanung liefern, übernimmt das MES die Feinplanung und Steuerung der Fertigung. Hier werden Fertigungsaufträge nicht nur grob terminiert, sondern unter Berücksichtigung realer Ressourcen, aktueller Maschinenzustände, Materialverfügbarkeiten und Personalressourcen präzise eingeplant. Die Feinplanung ist das Bindeglied zwischen Planung und Ausführung: Sie sorgt dafür, dass Produktionsaufträge optimal auf Maschinen und Schichten verteilt werden, Durchlaufzeiten minimiert und Liefertermine eingehalten werden können. Moderne MES-Lösungen wie unser tetys-MES bieten dabei eine ganzheitliche Betrachtung: Sie integrieren alle Planungsfunktionalitäten, Materialwirtschaft und Ressourcenmanagement in einem System und ermöglichen so eine lückenlose, digitale Fertigungssteuerung.

Der MES-Leitstand

Im Zentrum der Feinplanung steht der MES-Leitstand, auch als digitale Plantafel bezeichnet. Er fungiert als Schaltzentrale der Produktion und visualisiert alle relevanten Fertigungsprozesse, Ressourcen und deren Abhängigkeiten. Die digitale Plantafel von tetys etwa erlaubt es, neue Aufträge optimiert einzuplanen und sofort die Konsequenzen von Veränderungen zu erkennen. Sie bildet die gesamte Fertigung transparent ab – vom Auftragseingang bis zur Auslieferung. Dabei werden alle Maschinen, Werkzeuge, Materialien und Personalressourcen in Echtzeit überwacht und gesteuert. Die Plantafel ist somit das zentrale Steuerungsinstrument, um Komplexität zu beherrschen und schnell auf Abweichungen reagieren zu können.

Eine der größten Stärken des MES-Leitstands ist die Visualisierung. Moderne Systeme wie tetys setzen auf intuitive Gantt-Diagramme und graphische Oberflächen, die den aktuellen Ist-Zustand der Produktion dem geplanten Soll-Zustand gegenüberstellen. Auf einen Blick werden Engpässe, Verzögerungen oder Überlastungen sichtbar. Der Soll-Ist-Vergleich umfasst dabei nicht nur Mengen und Termine, sondern auch Maschinenzustände, Materialbestände und Qualitätsdaten. So können Planer und Produktionsverantwortliche sofort erkennen, wo Handlungsbedarf besteht, und gezielt eingreifen. Diese Transparenz ist entscheidend, um die Produktion effizient zu steuern und flexibel auf Veränderungen zu reagieren.

Ein weiterer Vorteil moderner MES-Leitstände ist die Möglichkeit, individuelle Optimierungskriterien zu definieren und die Feinplanung entsprechend zu konfigurieren. Unternehmen können beispielsweise Rüstzeiten, Durchlaufzeiten, Kapazitätsauslastung, Liefertermintreue oder Personalkosten als Prioritäten setzen – je nach strategischer Ausrichtung und aktuellen Herausforderungen. Das System von tetys erlaubt es, die Einplanung von Fertigungsaufträgen nach eigenen Anforderungen zu gestalten und effektive Rüstoptimierung zu integrieren. Durch kontinuierliche Engpassauswertung werden potenzielle Flaschenhälse frühzeitig erkannt und können proaktiv entschärft werden. So wird die Feinplanung zum maßgeschneiderten Werkzeug für die Produktionsoptimierung.

Die Fertigung ist ein dynamisches Umfeld – Störungen, Materialengpässe oder kurzfristige Auftragsänderungen sind an der Tagesordnung. Der MES-Leitstand fungiert hier als flexibler Werkzeugkasten: Planer können mit wenigen Klicks auf Änderungen reagieren, Aufträge per Drag & Drop verschieben oder alternative Maschinen und Ressourcen einplanen. Das System simuliert die Auswirkungen dieser Änderungen sofort und zeigt, wie sich die Anpassungen auf andere Aufträge und den Gesamtplan auswirken. So bleibt die Produktion auch bei unvorhergesehenen Ereignissen handlungsfähig und termintreu. Die Möglichkeit, Szenarien zu simulieren und verschiedene Alternativen zu vergleichen, machen den Leitstand zu einem unverzichtbaren Instrument für eine agile Fertigungssteuerung.

Neben der operativen Steuerung bietet der MES-Leitstand umfassende Auswertungs- und Reporting-Funktionen. Systeme wie tetys stellen alle relevanten Produktionskennzahlen (KPIs) in übersichtlichen Dashboards zur Verfügung: von der Maschinenverfügbarkeit über Schichtberichte und Durchlaufzeiten. Analysen und Berichte ermöglichen es, Schwachstellen zu identifizieren, Optimierungspotenziale zu erkennen und anhand derer fundierte Entscheidungen zu treffen. Drilldown-Funktionen erlauben es, von der Gesamtübersicht bis zur Detailauswertung einzelner Aufträge oder Maschinen zu gelangen. So wird der Leitstand nicht nur zum Steuerungs-, sondern auch zum Analyse- und Verbesserungswerkzeug.

Der MES-Leitstand ist das Herzstück der digitalen Fertigungssteuerung. Er verbindet die Vorteile einer durchgängigen Digitalisierung in Form von maximaler Transparenz, Flexibilität und Effizienz. Durch die Integration aller relevanten Informationen, die Möglichkeit zur individuellen Optimierung und die umfassenden Auswertungsfunktionen wird die Produktion fit für die Herausforderungen der Zukunft –bei tetys finden Sie Ihren sicheren und nachhaltigen Begleiter auf diesem Weg!men kann der Mangel an Fachkräften sogar zur Chance werden, z. B. die eigene Produktionsplanung und damit auch die eigene Produktion auf das nächste Level zu heben.

Die industrielle Fertigung stellt Unternehmen vor zahlreiche Herausforderungen, insbesondere in Bezug auf Effizienz, Kostenoptimierung und Ressourcennutzung. Die Sortenfertigung ist eine bewährte Methode, um diese Aspekte gezielt zu verbessern. Dabei werden Produkte mit ähnlichen Eigenschaften und Produktionsanforderungen in aufeinanderfolgenden Chargen gefertigt, um Rüstzeiten und Materialverluste zu minimieren.

Merkmale unoptimierter Serienfertigung

In einer klassischen Serienfertigung werden unterschiedliche Produkte nacheinander produziert, ohne eine gezielte Abstimmung hinsichtlich Ähnlichkeit der Materialien oder Prozessanforderungen. Dies führt zu ineffizienten Abläufen, die sich in häufigen Rüstzeiten äußern, da Maschinen für jedes neue Produkt umgerüstet werden müssen, was Zeit und Kosten verursacht. Zudem entsteht ein hoher Materialverbrauch durch nicht optimierte Wechsel zwischen Produktarten. Längere Durchlaufzeiten sind ebenfalls ein Problem, da Verzögerungen durch Wartezeiten zwischen den Produktionschargen auftreten. Um auf Produktionsschwankungen zu reagieren, werden unnötig hohe Lagerbestände benötigt, was größere Pufferbestände erfordert.

Sortenfertigung: eigenschaftsverwandte Produkte miteinander planen

Im Gegensatz zur unkoordinierten Serienfertigung setzt die Sortenfertigung auf die Bündelung von Produkten mit ähnlichen Eigenschaften. Ziel ist es, möglichst lange Produktionsläufe ohne Maschinenwechsel zu ermöglichen. Die Vorteile dieser Strategie sind die Reduktion von Rüstkosten durch längere Produktionsintervalle innerhalb einer Sorte, eine effizientere Materialnutzung, da weniger Verluste beim Produktwechsel entstehen, geringere Produktionskosten durch optimierte Maschinenlaufzeiten und reduzierte Stillstandszeiten sowie eine höhere Flexibilität, da die Produktionsplanung auf Marktnachfrage und saisonale Schwankungen abgestimmt werden kann.

Die Schokoladenproduktion eignet sich hervorragend als Beispiel für eine optimierte Sortenfertigung. Hier lassen sich Produkte mit ähnlichen Rezepturen und Produktionsverfahren in Serien zusammenfassen, wodurch die gesamte Fertigung effizienter gestaltet werden kann.

Kriterien und deren Optimierungseffekte

Schokoladenprodukte können nach verschiedenen Kriterien in Gruppen zusammengefasst werden. Produkte mit ähnlicher Kakaobasis, wie Vollmilchschokolade, Zartbitterschokolade und weiße Schokolade, können gemeinsam produziert werden. Sorten mit Nüssen, Trockenfrüchten oder Karamell sollten ebenfalls gemeinsam produziert werden, um Produktionsumstellungen zu minimieren. Tafelschokolade, Riegel oder Pralinen haben unterschiedliche Anforderungen an Gießformen und Verpackung, und ähnliche Verpackungsgrößen und -materialien erleichtern die Logistik und reduzieren den Rüstaufwand. Neben den Produkteigenschaften können auch produktionstechnische Merkmale zur sortenbestimmten Optimierung herangezogen werden.
In unserem Beispiel, der Schokolade, kann zum Beispiel die Größe oder das Fassungsvermögen der verfügbaren Conchen als Planungsfaktor gewählt werden.

Durch die Sortenfertigung können mehrere Optimierungseffekte in der Schokoladenproduktion realisiert werden. Weniger Reinigungs- und Rüstzeiten sind besonders bei der Umstellung zwischen Produkten mit identischer Grundmasse minimal. Die Rohstoffnutzung wird optimiert, da die gleichen Zutaten in großen Mengen verarbeitet werden, wodurch Einkaufskosten sinken und Materialreste minimiert werden. Eine effiziente Lagerhaltung wird durch abgestimmte Produktionspläne ermöglicht, sodass Rohstoffe bedarfsgerecht bestellt und gelagert werden können. Erhöhte Maschinenlaufzeiten werden durch längere Produktionszyklen ohne Umrüstungen erreicht, was die Kapazitätsauslastung verbessert. Mit dem oben genannten Ansatz, dem Berücksichtigen der Conchengröße in unserem Schokoladebeispiel, findet sich hier als mögliche Optimierungsmaßnahme, die Losgröße in der Fertigung als Ein- oder Vielfaches des vorhandenen Conchenvolumens zu wählen.

Variantenfertigung (Komplexe Produkte): Pralinen

Während einfache Schokoladentafeln und Riegel relativ homogene Produktionsprozesse haben, sind Pralinen ein Beispiel für eine komplexere Variantenfertigung. Pralinen bestehen oft aus mehreren Schichten, Füllungen und Dekorationen, was eine differenzierte Planung erfordert. Dennoch können auch hier Effizienzgewinne durch die Sortenfertigung erzielt werden. Pralinen mit ähnlichen Füllungen werden gemeinsam produziert, und die Temperierung wird optimiert, indem Pralinen mit gleichen Schmelztemperaturen und Kühlzeiten in einer Serie gefertigt werden.

Softwaregestützte Fertigungsplanung

Die digitale Fertigungsplanung bietet erhebliche Vorteile gegenüber manuellen Planungsmethoden. Durch den Einsatz von Fekor können folgende Optimierungen erreicht werden: Die automatisierte Produktionsplanung nutzt intelligente Algorithmen, die die Produktionskapazitäten analysieren und den optimalen Fertigungsablauf steuern. Echtzeit-Überwachung ermöglicht die kontinuierliche Erfassung von Maschinen- und Materialdaten, um Engpässe frühzeitig zu identifizieren. Flexibilität bei Produktionsänderungen wird durch schnelle Anpassungen ohne große Umrüstverluste erreicht. Die Fehlerquote wird reduziert, da digitale Planung menschliche Planungsfehler minimiert und für eine optimale Ressourcennutzung sorgt.

Fekor ist eine unserer digitalen Lösungen, die die Produktionsplanung in der Fertigungsindustrie durch moderne Technologien optimiert. Durch den Einsatz von Softwarelösungen können Fertigungsprozesse effizienter geplant und gesteuert werden.

Artikelgruppenbewirtschaftung

Ein gutes Beispiel für eine etwas spezifischere Maßnahme zur Produktionsoptimierung mit Fekor ist die Artikelgruppenbewirtschaftung. Hiermit können Ihre Produkte bei der Planung anhand ihrer Eigenschaften in Gruppen zusammengefasst und gemeinsam geplant werden. Vorteile dieser Methode sind eine optimierte Lagerhaltung, da Rohstoffe und Halbfertigprodukte effizienter verwaltet werden. Ebenso erzielen Sie hierdurch leicht eine reduzierte Kapitalbindung da überschüssige Lagerbestände vermieden werden sowie eine verbesserte Produktionsauslastung, denn Maschinen und Arbeitskräfte werden gleichmäßiger ausgelastet.

Fazit

Die Sortenfertigung ist ein spannender Anwendungsfall für unsere Lösungen zur Optimierung der Fertigungsplanung, auch jenseits unseres Beispiels in der Schokoladenproduktion. Durch die gezielte Bündelung ähnlicher Produkte lassen sich Kosten reduzieren, Durchlaufzeiten verkürzen und Materialverluste minimieren. Digitale Werkzeuge wie Fekor und das tetys MES tragen dazu bei, diese Prozesse weiter zu optimieren und die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Unternehmens zu steigern.erzusetzen. Wer heute die Weichen stellt, sichert sich langfristig einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

Montagmorgen, 6:30 Uhr. Das Chaos beginnt.

Der Produktionsleiter sitzt mit seinem ersten Kaffee vor einem digitalen Berg aus Excel-Tabellen. Ein Mitarbeitender ist plötzlich krank, eine Maschine streikt, und der wichtigste Kunde hat am Freitagabend noch mal eben per Mail einen Auftrag vorgezogen. Jetzt heißt es, alles per Hand umzuplanen. Daran, den Kaffee zu genießen, ist nicht mehr zu denken.

Ganz anders sieht es in einem Unternehmen aus, das automatisierte Produktionsplanung einsetzt. Während der eine noch mühsam Zellen in Excel verschiebt, analysiert das System in Echtzeit die aktuelle Lage, schlägt optimale Lösungen vor und passt sogar Schichtpläne automatisch an. Fehlt Material für die Fertigung, wird dieses dem Einkauf auch noch direkt mitgeteilt. Das Ergebnis ist weniger Stress, schnellere Entscheidungen und eine höhere Effizienz – und der Kaffee wird definitiv nicht kalt.

Warum eine automatisierte Produktionsplanung unverzichtbar ist

Erstaunlicherweise verlassen sich immer noch viele Produktionsunternehmen bei der Produktionsplanung auf Excel, Whiteboards oder veraltete Systeme. Doch wer langfristig wettbewerbsfähig bleiben will, braucht eine Lösung, die mit der Realität in der Produktion Schritt hält – am besten in Echtzeit.

Bleiben Unternehmen bei dieser ohnehin schon unwirtschaftlichen und sehr fehleranfälligen Arbeitsweise, kommt ein weiteres großes Problem auf sie zu: der Fachkräftemangel. Erfahrene Produktionsplaner sind schwer zu finden, während die Anforderungen in der Fertigung immer weiter steigen. Automatisierte Lösungen entlasten das Team und sorgen für stabile Abläufe, selbst wenn es zu personellen Engpässen kommt.

Darüber hinaus sind die Kundenanforderungen in den letzten Jahren immer dynamischer geworden. Kürzere Lieferzeiten, kleinere Losgrößen und plötzliche Änderungen gehören heute zum Alltag. Unternehmen müssen schneller und flexibler reagieren als vor 10 Jahren, doch mit manuellen Planungssystemen stoßen sie dabei oft an ihre Grenzen.

Ein weiterer Stolperstein für eine effiziente und nachhaltige Planung der Produktion ist die begrenzte Leistungsfähigkeit von Excel. Zwar ist es ein mächtiges Tool, doch es wurde nicht für die komplexe Produktionsplanung entwickelt. Änderungen müssen mühsam per Hand eingetragen werden, und Abhängigkeiten zwischen Maschinen, Personal und Material lassen sich kaum in Echtzeit abbilden – darüber hinaus ist die Planung mit Excel neutral betrachtet mit steigender Komplexität immer fehleranfälliger.

Die Lösung für all diese Herausforderungen liegt in einer intelligenten und (teil-) automatisierten Produktionsplanung, die alle relevanten Faktoren in Sekunden analysiert, verschiedene Szenarien berechnet und Engpässe frühzeitig erkennt.

So gelingt der Umstieg – Schritt für Schritt

Der Wechsel von einer manuellen zu einer automatisierten Produktionsplanung klingt zunächst aufwendig, doch wenn Unternehmen strukturiert vorgehen, wird er überschaubar und planbar.

Der erste Schritt ist eine Bestandsaufnahme. Hierbei wird analysiert, welche Bereiche der Produktionsplanung noch manuell ablaufen und wo regelmäßig Probleme auftreten. Besonders häufige Schwachstellen sind kurzfristige Änderungen, Personalengpässe oder eine ineffiziente Nutzung von Maschinen. Auch bestehende Systeme wie ERP- oder MES-Lösungen sollten idealerweise in diese Analyse einbezogen werden. Idealerweise optimiert man im Anschluss an diese Phase noch den ein oder anderen Ist-Prozess.

Im zweiten Schritt folgt eine schrittweise Automatisierung. Es ist nicht notwendig, sofort das gesamte System umzustellen. Viele Unternehmen starten mit einzelnen Teilbereichen. Automatisierte Lösungen sorgen für optimierte Maschinenbelegungen und damit für einen deutlichen Rückgang bei den Rüstkosten und verhindern Engpässe. Auch die Schichtplanung lässt sich optimieren, um Stillstandzeiten auf Grund von fehlenden Maschinenbedienern oder Einrichtern zu reduzieren. Moderne Algorithmen helfen also insgesamt dabei, die Kapazitäten der Maschinen bestmöglich auszulasten wobei hierbei alle relevanten Faktoren berücksichtigt werden.

Ein weiterer wichtiger Bereich ist die dynamische Auftragsplanung. Automatisierte Systeme erkennen Engpässe frühzeitig und schlagen Alternativen vor, um Verzögerungen zu vermeiden.

Ein modernes Planungstool sollte sich zudem nahtlos in die bereits bestehende Systemlandschaft integrieren. Wenn ERP- und MES-Systeme miteinander kommunizieren, entstehen Datenflüsse in Echtzeit, die eine flexible und dynamische Planung ermöglichen.

Eine erfolgreiche Einführung hängt nicht nur von der Technologie ab, sondern auch von den Menschen, die mit ihr arbeiten. Automatisierung bedeutet nicht, dass der Mensch überflüssig wird. Im Gegenteil: Planer und Disponenten erhalten bessere Werkzeuge, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Entscheidend für eine reibungslose Umstellung ist es, die Mitarbeiter frühzeitig einzubeziehen und durch gezielte Schulungen mit dem neuen System vertraut zu machen sowie Akzeptanz zu schaffen.

Verschiedene Wege zur automatisierten Produktionsplanung

Unternehmen, die ihre Produktionsplanung automatisieren möchten, haben mehrere Möglichkeiten: Entweder sie setzen eine eigene Planungssoftware ein oder sie nutzen eine flexible Dienstleistungslösung.

Die klassische Lösung besteht in der Einführung einer spezialisierten Produktionsplanungssoftware wie FEKOR. Hierbei wird das System individuell konfiguriert und fest in den Produktionsprozess integriert. Der Prozess beginnt mit einer Workshop-Phase, in der alle relevanten Planungsparameter definiert werden. Anschließend wird die Software gemäß den Anforderungen konfiguriert und getestet. Nach erfolgreicher Implementierung steht dem Unternehmen ein leistungsfähiges Werkzeug zur Verfügung, mit dem es die Produktionsplanung selbstständig optimieren kann.

Diese Lösung eignet sich besonders für Unternehmen, die langfristig ihre eigene Planung im Haus behalten möchten und über geschultes Personal verfügen, das die Software effizient nutzen kann.

Eine Alternative dazu ist tetys planning flex, ein Service, bei dem die Produktionsplanung als Dienstleistung übernommen wird. Unternehmen müssen keine Software kaufen oder intern Expertise aufbauen, sondern können flexibel auf eine externe Lösung zugreifen. Die Planung wird durch erfahrene Experten übernommen, die auf ein leistungsfähiges Planungssystem zurückgreifen und die Prozesse entsprechend den individuellen Anforderungen optimieren.

Diese Lösung eignet sich insbesondere für Unternehmen, die entweder keine eigene Planungsabteilung haben oder aufgrund von Fachkräftemangel Schwierigkeiten mit der internen Produktionsplanung haben. Durch das Outsourcing der Planung sparen Unternehmen Zeit und Kosten, während sie gleichzeitig von einer professionellen, automatisierten Produktionsplanung profitieren.

Fazit: Wer nicht automatisiert, verliert

Manuelle Planung war vorgestern. Unternehmen, die ihre Produktionsplanung automatisieren, gewinnen Zeit, senken ihre Kosten und steigern ihre Effizienz, was schlussendlich auch die Wettbewerbsfähigkeit steigert.

Die gute Nachricht ist, dass der Umstieg einfacher ist, als viele denken. Wer eine eigene Softwarelösung sucht, kann mit FEKOR ein leistungsstarkes Planungssystem in die Produktion integrieren. Wer hingegen flexibel bleiben möchte oder nicht die Kapazitäten für eine eigene Planungsabteilung hat, kann mit tetys planning flex eine maßgeschneiderte Dienstleistung nutzen.

Jetzt ist der richtige Zeitpunkt, um sich mit dem Thema auseinanderzusetzen. Wer heute die Weichen stellt, sichert sich langfristig einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

Stellen Sie sich vor, Sie gehen jeden Tag zur Arbeit und wissen, dass es an Ihnen und Ihrem Team liegt, ein komplexes System von Kräften und Entscheidungen in Gang zu halten. Es ist ein System, das aus Maschinen, Menschen, Material und Zeit besteht – ein System, das präzise, effizient und zuverlässig sein muss. Das ist der Alltag von Fertigungsplanern. Sie sind entscheidende Akteure hinter den Kulissen der Produktion, Problemlöser und Strategen, die den Takt des Tages für viele Mitarbeiter gestalten.

Die Aufgaben eines Fertigungsplaners sind anspruchsvoll und vielschichtig. Sie erfordern eine Mischung aus strategischem Denken, praktischer Problemlösungsfähigkeit und tiefem Verständnis für die Zusammenhänge innerhalb der Produktion. Der Fertigungsplaner sorgt dafür, dass alles reibungslos läuft –von der rechtzeitigen Lieferung von Rohmaterialien in Zusammenarbeit mit der Disposition bis hin zur termingerechten Fertigstellung des Endprodukts. Die Fertigungsplanung sorgt gemeinsam mit den Verantwortlichen der Produktion dafür, dass alle Zahnräder im Produktionsprozess ineinandergreifen, dass jeder Schritt durchdacht ist und dass jeder einzelne Teil des Ganzen zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist.

Allgemeine Aufgaben eines Fertigungsplaners

Die grundlegende Aufgabe eines Fertigungsplaners besteht darin, den Produktionsprozess so zu steuern, dass er sowohl effizient als auch kostenbewusst verläuft. Ein zentraler Aspekt ist dabei die Termintreue – die Sicherstellung, dass alle Produkte pünktlich fertiggestellt werden. Hierbei steht der Fertigungsplaner im engen Austausch mit dem Verkauf, dem Einkauf und der Logistik. Er sorgt zusammen mit den Werks- und Produktionsleitern dafür, dass die Produktionskapazitäten stets auf die Marktanforderungen angepasst sind.

Nicht nur der terminliche Aspekt entscheidet. Auch die Kostenoptimierung spielt eine integrale Rolle. Der Fertigungsplaner arbeitet kontinuierlich daran, den Produktionsprozess so effizient wie möglich zu gestalten, ohne dabei die Qualität zu gefährden. Auch der präzisen Bedarfsermittlung gilt stets ein Fokus: Welche Materialien werden in welcher Menge benötigt, um die Produktion am Laufen zu halten? Dabei gilt es, scharfe Vorhersagen zu treffen, um unnötig überhöhte Bestände zu vermeiden.

Spezifische tägliche Aufgaben

Der Tag eines Fertigungsplaners ist nie gleich, und oft kommen unvorhergesehene Aufgaben auf ihn zu. Ein zentrales Thema in seinem Alltag ist das Bestandsmanagement. Er überwacht regelmäßig die Bestände von Rohmaterialien, Halbfertigwaren und Fertigprodukten, um sicherzustellen, dass das augenblicklich benötigte Material für die Produktion stets vorhanden ist. Hier geht es nicht zuletzt darum, sowohl über Material zu verfügen als auch den Fluss des Materials zu überwachen und hier eventuelle Widerstände frühzeitig zu erkennen und zu eliminieren.

Ein weiteres wichtiges Thema ist die Bestimmung der Losgrößen. Diese Entscheidung beeinflusst, wie viele Produkte je Anlauf hergestellt werden. Größere Losgrößen können Produktionskosten senken, während kleinere Losgrößen mehr Flexibilität in andere Richtungen bieten. Der Fertigungsplaner findet hier den optimalen Kompromiss.

Kooperation mit anderen Abteilungen

Ein Fertigungsplaner arbeitet nicht isoliert. Vielmehr ist er auf enge Zusammenarbeit mit anderen Abteilungen angewiesen. Insbesondere der Kontakt zum Shopfloor ist entscheidend. Hier zeigt sich, ob die Planung mit den realen Produktionsbedingungen harmoniert. Es werden Anpassungen vorgenommen, wenn unvorhergesehene Probleme auftreten oder Maschinen plötzlich nicht verfügbar sind.

Auch der Einkauf ist ein wichtiger Partner. Wenn Materialien fehlen oder verspätet geliefert werden, kann das die Produktion erheblich beeinträchtigen. In solchen Fällen ist es die Aufgabe des Fertigungsplaners, rasch Alternativen zu finden oder mit dem Einkauf Lösungen zu erarbeiten. Ebenso wichtig ist der Austausch mit dem Verkauf, um auf kurzfristige Änderungen in der Kundennachfrage reagieren zu können.

Die Personalabteilung spielt ebenfalls eine zentrale Rolle als Ansprechpartner der Produktionsplanung. Produktionsaufträge können kurzfristig verschoben werden und somit  zusätzliche Arbeitskräfte erforderlich machen. Auch hier arbeitet der Fertigungsplaner eng mit der Personalabteilung zusammen, um sicherzustellen, dass genügend qualifizierte Mitarbeiter zur Verfügung stehen. Das Management ist in strategischen Fragen der nächste Ansprechpartner, wenn es etwa um Investitionen in neue Maschinen oder Produktionskapazitäten geht. Hier stehen häufig Regeltermine mit der Unternehmensführung auf dem Programm in denen der Produktionsplaner mit gekonntem Reporting und Dashboarding einen effektiven Informationsfluss gewährleistet.

Herausforderungen im Alltag eines Fertigungsplaners

Der Alltag eines Fertigungsplaners ist geprägt von Unvorhersehbarkeit und schnellen Veränderungen. Plötzliche Änderungen in der Nachfrage oder im Produktionsprozess erfordern oft schnelle Anpassungen. Dies kann durch saisonale Schwankungen, besondere Feiertage oder unvorhergesehene Ereignisse bedingt sein. Der Fertigungsplaner muss flexibel bleiben und in der Lage sein, Lösungen zu finden, die den reibungslosen Ablauf sichern.

Ein häufiges Problem in der Fertigungsplanung sind Engpässe in der Produktion. Diese können durch verschiedene Faktoren entstehen, wie Maschinenstillstände, Materialknappheit oder Fachkräftemangel. Zur Lösung solcher Engpässe gibt es unterschiedliche Ansätze. Eine vorausschauende Wartung kann Maschinenausfälle minimieren, während alternative Lieferantenstrategien Materialengpässe reduzieren können. Auch eine flexible Personalplanung, die den kurzfristigen Einsatz zusätzlicher Arbeitskräfte ermöglicht, hilft, Produktionsausfälle zu vermeiden. Digitale Tools zur Engpassanalyse und Simulation ermöglichen zudem eine frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme, sodass geeignete Maßnahmen rechtzeitig ergriffen werden können.

Ein weiteres Feld der ständigen Herausforderung ergibt sich aus der Balance zwischen Kosten und Termintreue. Der Fertigungsplaner steht oft vor der schwierigen Aufgabe, zwischen einem effizienten Produktionsprozess und der Notwendigkeit, alle Aufträge termingerecht zu liefern, zu entscheiden. Die richtige Wahl zwischen Kompromissen ist in vielen Fällen entscheidend für den Erfolg.

Die Werkzeuge eines Fertigungsplaners

Die Arbeit eines Fertigungsplaners wird heute durch eine Vielzahl moderner Werkzeuge unterstützt, die seine Aufgaben effizienter gestalten. Die Zeiten, in denen alle Planungen mit Papier und Stift gemacht wurden, sind weitgehend vorbei. Heutzutage kommen digitale Produktionsplanungssoftware sowie Manufacturing Execution Systeme (MES) zum Einsatz. Diese Softwarelösungen erlauben es dem Planer, Bestände in Echtzeit zu überwachen, die Fertigung effizient zu steuern und auf Veränderungen schnell zu reagieren. Sie ermöglichen eine präzise Abstimmung zwischen den verschiedenen Abteilungen, machen Engpässe frühzeitig erkennbar und gewährleisten so eine reibungslose Produktion.

Durch die Nutzung von FEKOR, dem PPS-System von tetys, wird es möglich, solide und umsetzbare Produktionspläne zu erstellen, die ohne ständige Anpassungen und hektische Nachbesserungen auskommen. Die Lösung steigert nicht nur die Planungsgenauigkeit, sondern erhöht auch den Service-Level, reduziert Rüstkosten und trägt so zur Optimierung der gesamten Produktionskette bei. Die integrierten Funktionen zur frühzeitigen Identifikation von Problemen und die Möglichkeit, stets die richtigen Informationen parat zu haben, schaffen die Grundlage für eine stressfreie und effiziente Arbeitsweise. Mit FEKOR können Produktionsplaner ihre Arbeitsabläufe optimieren und sicherstellen, dass sie nichts übersehen – eine wertvolle Unterstützung, um auch in komplexen Produktionsumgebungen den Überblick zu behalten.

Fertigungsplanung: vielseitiges Einsatzprofil – unsere Lösungen halten mit

Der Fertigungsplaner ist der versteckte Architekt hinter der Produktion. Er sorgt dafür, dass das komplexe System der Fertigung funktioniert, indem er Ressourcen koordiniert, Bestände überwacht und die Produktion effizient steuert. Ohne seinen kontinuierlichen Einsatz, seine Planung und seine Anpassungsfähigkeit würde die Produktion ins Stocken geraten. Es ist ein Beruf, der nicht nur technisches Wissen, sondern auch Kommunikations- und Problemlösungsfähigkeiten erfordert – und der immer ein wenig im Hintergrund bleibt, während die Produktion reibungslos abläuft.

Neben FEKOR ermöglicht auch unser tetys MES eine erhebliche Reduktion von Planungsaufwänden. Hier ist der Planer durch die multiple Erfassung von Prozesswerten jederzeit über den aktuellen Stand der Produktion informiert und kann auf Veränderungen sofort reagieren. Und falls Ihnen der Schritt zu einer umfassenden Softwareeinführung in Ihrem Unternehmen für den Moment noch zu entfernt scheint: Ihnen steht das Prozess- und Planungs-Know-How unserer Experten nicht nur über unsere Softwareprodukte zur Verfügung. Gerne erarbeitet unser Team mit Ihnen in unserer tetys Optimierungswerkstatt zunächst eine grundlegende Strategie, die auf Ihre Prozesse zugeschnitten ist. Oder Sie werfen einen Blick auf unser neues tetys planning flex Modell.rzusetzen. Wer heute die Weichen stellt, sichert sich langfristig einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

Stellen Sie sich vor, Sie sitzen im Cockpit eines Flugzeugs – ohne Navi, Autopilot und klaren Plan. Sie fliegen nach Sicht, improvisieren bei jedem Wetterwechsel und hoffen auf eine sichere Landung. Klingt riskant? Genau so geht es Herstellern die ihre Produktionsplanung vernachlässigen oder manuell arbeiten – das passiert täglich oft in der Industrie. Ein Missverständnis beseitigen wir hier: Dieses Problem betrifft kleine Firmen genauso wie große Konzerne.
Produktionsplanung ist das Herz jedes Unternehmens mit eigener Herstellung. Sie gibt den Takt vor und synchronisiert alles – vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Ohne solides System oder mit manuellen Methoden wird Produktionsplanung schnell ein Glücksspiel.

Die Herausforderungen der manuellen Produktionsplanung

In vielen Fertigungsunternehmen erledigt man die Produktionsplanung noch immer manuell. Oft kommen Excel-Tabellen zum Einsatz, die über Jahre gewachsen sind, oder handschriftliche Pläne, die wöchentlich aktualisiert werden. Auf den ersten Blick wirkt diese Methode praktisch und kostengünstig. Doch bei genauerem Hinsehen zeigen sich deutliche Schwächen. Manuelle Planung stößt schnell an Grenzen, besonders in modernen und komplexen Produktionsumgebungen. Die Produktionslinien müssen flexibel bleiben, um mit der steigenden Produktvielfalt mitzuhalten.
Gleichzeitig erwarten Kunden kürzere Lieferzeiten und konstant hohe Qualität. Dazu kommen interne Herausforderungen wie die optimale Auslastung von Maschinen und Personal sowie die Koordination von Materialflüssen.

Ohne digitale Unterstützung wird es schwierig, diese Anforderungen zu vereinen. Planungsfehler, falsche Priorisierungen oder übersehene Engpässe können weitreichende Folgen haben. Oft fehlt auch die nötige Transparenz: Welche Maschinen stehen still? Wo fehlen Materialien? Wie ist der aktuelle Stand der Fertigung? Manuelle Methoden liefern selten verlässliche Antworten auf solche Fragen und schon gar nicht in der heute erforderlichen Geschwindigkeit.

Die Konsequenzen von Planungsfehlern

Planungsfehler in der Produktion zeigen schnell ihre Auswirkungen auf mehreren Ebenen. Ein typisches Beispiel sind Produktionsstillstände. Ohne vorausschauende Planung kommt es oft vor, dass eine Maschine stillsteht, weil ein benötigtes Teil fehlt oder ein Werkzeug nicht rechtzeitig bereitsteht. Solche Stillstände sind nicht nur ärgerlich, sondern kosten auch Geld.
Verzögerungen in der Fertigungskette haben ebenfalls schwerwiegende Folgen. Ein verspäteter Fertigungsauftrag bringt den Zeitplan durcheinander und kann dazu führen, dass Kundenbestellungen zu spät ankommen. Das beeinträchtigt langfristig die Kundenbeziehung und das Ansehen des Unternehmens. Letztendlich hängt jede Produktion davon ab, dass die Kunden zufrieden sind und erneut bestellen.

Zusätzlich zu den direkten Konsequenzen entstehen auch versteckte Kosten durch Planungsfehler. Dazu gehören teure Nacharbeiten, wenn ein Auftrag unter Zeitdruck fertiggestellt werden musste. Auch die Notwendigkeit, zusätzliche Schichten einzulegen, um verpasste Termine aufzuholen, zählt dazu. All das belastet das Budget eines Unternehmens und mindert seine Wettbewerbsfähigkeit.

Der Einfluss des Fachkräftemangels

Der Fachkräftemangel verschärft die Herausforderungen der manuellen Produktionsplanung erheblich. In vielen Unternehmen stehen die erfahrensten Planer kurz vor der Rente. Diese Mitarbeiter besitzen oft ein über Jahre aufgebautes, tiefes Verständnis für die Produktionsprozesse. Verlässt dieser Personenkreis das Unternehmen, geht ihr Wissen häufig verloren. Gleichzeitig gestaltet sich die Suche nach qualifiziertem Nachwuchs schwierig, um diese Lücke zu schließen. Die Planung erfordert sowohl technisches Know-how als auch Erfahrung im Umgang mit spezifischen Herausforderungen der Produktion. Dazu gehören etwa die Priorisierung von Aufträgen oder das Berücksichtigen von Maschinenkapazitäten. Für die verbleibenden Mitarbeiter entsteht dadurch enormer Druck. Sie müssen häufig Aufgaben außerhalb ihres Aufgabenbereiches übernehmen und haben dabei einen Mangel an Werkzeugen. Dies führt nicht nur zu Überlastung, sondern erhöht auch die Fehlerquote. Daraus folgt, dass die ohnehin schon angespannte Situation in der Planung noch schwieriger wird.

Die verpassten Chancen der Digitalisierung

Viele Unternehmen setzen weiterhin auf manuelle Methoden, während andere bereits die Möglichkeiten und Vorteile von Digitalisierung nutzen. Mit digitalen Planungstools kann man beispielsweise alle relevanten Daten in Echtzeit erfassen und auswerten. Dies ermöglicht nicht nur eine präzisere Planung, sondern auch mehr Kontrolle über die Produktionsprozesse. Für Unternehmen, die komplett auf digitale Lösungen verzichten, besteht die Gefahr den Anschluss zu verlieren. Ohne neue Planungstechnologien fehlt es oft an Flexibilität bei Veränderungen und möglichen Anpassungen bei Materialverfügbarkeit.

Darüber hinaus kann die manuelle Planung die Innovationskraft eines Unternehmen bremsen, denn wenn ständig auf kurzfristige Probleme reagiert werden muss, sind die Kapazitäten um neue Geschäftsmodelle zu entwickeln beschränkt.

Fazit: Die Uhr tickt

Unternehmen, die ihre Produktionsplanung weiter manuell betreiben oder gar vernachlässigen, setzen ihre Effizienz, ihre Wettbewerbsfähigkeit und letztlich ihre Existenz aufs Spiel, denn die moderne Produktionswelt ist zu schnelllebig und zu komplex. Doch es gibt Hoffnung: Im nächsten Beitrag dieser Reihe werfen wir einen Blick darauf, wie moderne Produktionsplanung Unternehmen nicht nur entlastet, sondern ihnen auch einen klaren Wettbewerbsvorteil verschafft.

Es ist keine neue Erkenntnis, die mir immer häufiger kommt: Der Fachkräftemangel ist längst kein düsteres Zukunftsszenario mehr, sondern eine bittere Realität. Auch in der Produktion sowie konkret in der Produktionsplanung macht sich der Mangel an qualifizierten Fachkräften immer mehr bemerkbar. Ohne gut ausgebildetes und zufriedenes Personal werden Produktionsprozesse ineffizient, was zu Engpässen, Verzögerungen und höheren Kosten führt. Doch ist der Fachkräftemangel tatsächlich nur ein Risiko – oder könnte er Unternehmen auch dazu führen, neue, innovative Wege zu beschreiten und dabei ihre Planung sowie bestehende Fertigungsprozesse zu optimieren und dadurch wettbewerbsfähig zu bleiben?

Achtung, Spoiler: Ich bin der Meinung, dass der Fachkräftemangel uns auf vielen Ebenen Chancen bietet. Sowohl den einzelnen Unternehmen als auch dem Wirtschaftsstandort Deutschland und Europa. Doch zuerst möchte ich einmal kurz die (sicherlich nicht unbekannten) Risiken, die der Fachkräftemangel vor allem für produzierende Unternehmen mit sich bringt, aufführen.

Fachkräftemangel – ein Problem mit weitreichenden Folgen: Statistiken zeigen, dass auch in der Produktionsplanung, wie eingehend von mir angemerkt, zahlreiche Stellen unbesetzt bleiben. Der „War for Talents“ hat die produzierende Industrie voll erfasst. Besonders kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) sind betroffen, da sie oft nicht die Ressourcen haben, um im Wettbewerb um die besten Köpfe mitzuhalten. Doch welche konkreten Risiken birgt der Fachkräftemangel in der Produktionsplanung eigentlich?

Risiken des Fachkräftemangels:

1. Engpässe in der Produktion: Fehlende Planer können dazu führen, dass Produktionsprozesse suboptimal laufen. Dies verursacht Engpässe, die im schlimmsten Fall die gesamte Produktion lahmlegen. Ungeplante Maschinenstillstände, die Zunahme von Rüstvorgängen und damit einhergehende Ressourcenverschwendung sind häufige Folgen.
2. Rückgang der Mitarbeiterzufriedenheit: Eine fehlerhafte und nicht vorrausschauende Produktionsplanung und das daraus wahrgenommene Chaos in der Produktion nagt an der Zufriedenheit der Mitarbeiter – über die Produktionsplanung hinaus. Die Mitarbeiter werden immer mehr abgelenkt von der eigentlichen Arbeit, die sie gerne durchführen. Unzufriedene Mitarbeiter bedeuten vor allem eines: Die eigentliche Effizienz in der Produktion geht drastisch zurück.
3. Verzögerungen in der Lieferkette: Eine ineffiziente Planung führt zwangsläufig zu Verzögerungen in der Lieferkette. Kunden können nicht fristgerecht beliefert werden, was zu Unzufriedenheit und im schlimmsten Fall zum Verlust wichtiger Kunden führt. In einer Welt, in der in vielen Branchen „Just-in-Time“-Lieferungen und stark verkürzte Lagerdauern zur Norm geworden sind, kann das fatale Folgen haben.
4. Kostenexplosion: Jeder Fehler in der Planung zieht in der Regel zusätzliche Kosten nach sich – sei es durch Überstunden, den Einsatz von teuren Ersatzlösungen oder Strafen für verspätete Lieferungen. Fehlende Fachkräfte machen es schwer, solche Fehler zu vermeiden und entstandene Fehler zu kompensieren.
5. Wettbewerbsfähigkeit in Gefahr: Unternehmen, die ihre Produktionsprozesse nicht im Griff haben, riskieren, im nationalen sowie globalen Wettbewerb zurückzufallen. In Zeiten, in denen Märkte immer stärker umkämpft sind, kann dies den Unterschied zwischen Erfolg und Misserfolg ausmachen.

Chancen durch neue Strategien: Der Fachkräftemangel zwingt Unternehmen jedoch auch, ihre gewohnten Strategien zu überdenken und neue Wege zu gehen. Zwei besonders vielversprechende Ansätze haben sich dabei herauskristallisiert: das Outsourcing der Produktionsplanung und die Einführung spezialisierter Produktionsplanungssoftware.

1. Outsourcing der Produktionsplanung: Das Outsourcing von Unternehmensprozessen ist längst kein neues Konzept mehr, doch in der Produktionsplanung wird es bisher noch wenig genutzt. Dabei bietet es zahlreiche Vorteile, besonders in Zeiten des Fachkräftemangels.

Vorteile des Outsourcings:

• Kosteneffizienz: Durch das Outsourcing der Produktionsplanung sparen Unternehmen die Kosten für die Rekrutierung und Weiterbildung von Fachkräften sowie die Investitionen in eigene Planungstools. Stattdessen zahlen sie nur für die tatsächlich erbrachten Planungsleistungen.
• Zugang zu Expertise: Externe Dienstleister sind auf Produktionsplanung spezialisiert und bringen oft ein tiefgehendes Fachwissen mit, das intern nur schwer aufzubauen wäre. So profitieren Unternehmen von erprobten „best practices“ und innovativen Lösungen, ohne diese selbst entwickeln zu müssen.
• Flexibilität: Ein weiterer Vorteil des Outsourcings ist die Flexibilität. Unternehmen können je nach Auftragslage entscheiden, wie viel sie auslagern wollen. So lassen sich Ressourcen optimal nutzen und Engpässe in der Planung vermeiden.
• Fokus auf Kernkompetenzen: Indem Unternehmen ihre Produktionsplanung outsourcen, können sie sich stärker auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren. Das interne Team wird entlastet und kann sich auf strategische Aufgaben fokussieren.

Risiken beim Outsourcing: Natürlich gibt es auch Herausforderungen. Dazu zählen die Abhängigkeit von externen Partnern und die Notwendigkeit, sensible Daten zu teilen. Vertrauen und klare vertragliche Vereinbarungen sind hier entscheidend, um reibungslose Abläufe sicherzustellen. Auch die Kommunikation muss stimmen, damit keine Missverständnisse entstehen.

2. Einführung einer Produktionsplanungssoftware: Eine alternative Strategie zur Bewältigung des Fachkräftemangels ist die Einführung einer spezialisierten Produktionsplanungssoftware (PPS) oder eines erweiterten Planungssystems (APS). Diese Tools sind darauf ausgelegt, Produktionsprozesse effizienter und transparenter zu gestalten.

Vorteile von Softwarelösungen:

• Automatisierung und Effizienz: Eine Produktionsplanungssoftware automatisiert viele repetitive Aufgaben, die sonst manuell erledigt werden müssten. Dadurch steigt die Effizienz, und Planungsfehler werden minimiert.
• Transparenz und Kontrolle: Mit der richtigen Software haben Unternehmen jederzeit Einblick in ihre Produktionsprozesse. Sie können Engpässe frühzeitig erkennen und gegensteuern. Zudem lassen sich wichtige Kennzahlen in Echtzeit überwachen, was die Entscheidungsfindung verbessert.
• Skalierbarkeit: Softwarelösungen lassen sich flexibel an wachsende Anforderungen anpassen. Wenn das Unternehmen wächst, kann die Software problemlos erweitert werden, ohne dass neue Planer eingestellt werden müssen.
• Integration: Moderne Produktionsplanungssoftware lässt sich in bestehende Systeme wie MES (Manufacturing Execution Systems) oder ERP (Enterprise Resource Planning) integrieren. Dadurch wird ein reibungsloser Datenfluss gewährleistet und Doppelarbeit vermieden.

Herausforderungen bei der Implementierung: Die Einführung einer neuen Software ist jedoch nicht ohne Herausforderungen. Unternehmen müssen bereit sein, in die Implementierung und Schulung ihrer Mitarbeiter zu investieren. Zudem sollten bestehende Prozesse in Teilen an die neue Software angepasst werden, was Zeit und Ressourcen erfordert. Eine regelmäßige Aktualisierung und Anpassung der Software an neue Prozesse entlang der Wertschöpfungskette ist ebenfalls notwendig, um mit den sich ändernden Marktbedingungen Schritt zu halten.

Fazit: Der Fachkräftemangel in der Produktionsplanung stellt zweifellos ein großes Risiko dar. Doch wie so oft und auch anfangs von mir bereits erwähnt, birgt auch diese Herausforderung Chancen für Unternehmen, die bereit sind, neue Wege zu gehen. Ob durch Outsourcing oder den Einsatz moderner Softwarelösungen – Unternehmen haben heute mehr Möglichkeiten denn je, ihre Produktionsprozesse zu optimieren und sich zukunftssicher aufzustellen – also ein deutlicher Bruch mit dem „Das haben wir schon immer so gemacht!“. Der Schlüssel liegt meiner Meinung nach darin, die für das eigene Unternehmen passende Lösung zu finden und diese konsequent umzusetzen.

Letztlich geht es darum, den Fachkräftemangel nicht nur als Bedrohung zu sehen, sondern als Anstoß für Veränderung und Innovation. Mit den richtigen Maßnahmen kann der Mangel an Fachkräften sogar zur Chance werden, z. B. die eigene Produktionsplanung und damit auch die eigene Produktion auf das nächste Level zu heben.