Optimierungspotenziale von Fertigungsanlagen

In der industriellen Fertigung lassen sich zahlreiche klassische Optimierungspotenziale identifizieren, die Unternehmen gezielt nutzen können, um ihre Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit zu steigern. Die wichtigsten Ansatzpunkte liegen in den Bereichen Prozessoptimierung, Ressourcenmanagement, Instandhaltung, Technologieintegration sowie Qualitäts- und Sicherheitssteigerung.

Ein zentrales Optimierungsfeld ist die Prozessoptimierung. Hierbei geht es vor allem darum, die Kapazitätsauslastung aller Ressourcen zu verbessern und Engpässe oder Überlastungen zu vermeiden. Durch die Reduktion von Liegezeiten und eine präzise Planung der Maschinenbelegung lassen sich die Durchlaufzeiten deutlich verkürzen. Ein weiterer Hebel ist die Minimierung von Rüstzeiten. Zudem sorgt die Standardisierung von Abläufen für eine höhere Reproduzierbarkeit und geringere Fehlerquoten.

Auch im Ressourcen- und Kostenmanagement bestehen erhebliche Optimierungsmöglichkeiten. Die Reduktion von Materialausschuss und Verschnitt trägt ebenso zur Effizienzsteigerung bei wie die Senkung des Energieverbrauchs durch die optimale Einstellung von Maschinenparametern. Durch die gezielte Auswahl kostengünstiger Maschinen und eine optimierte Bestandsführung lassen sich die Fertigungskosten und die Kapitalbindung weiter reduzieren.

Die Instandhaltung ist ein weiterer Schlüsselfaktor für die Leistungsfähigkeit von Fertigungsanlagen. Präventive Wartung und regelmäßige Inspektionen verlängern die Lebensdauer der Anlagen und beugen ungeplanten Stillständen vor. Moderne Ansätze wie Predictive Maintenance, bei denen Sensordaten und Künstliche Intelligenz zur Vorhersage von Ausfällen genutzt werden, können ungeplante Stillstände drastisch reduzieren. Die Einbindung der Mitarbeitenden im Rahmen von Total Productive Maintenance (TPM) trägt zusätzlich dazu bei, die Maschinenverfügbarkeit zu maximieren.

Nicht zuletzt sind Qualitäts- und Sicherheitsaspekte wichtige Optimierungsfelder. Die frühzeitige Erkennung von Fehlern durch Echtzeitdatenanalyse hilft, Qualitätsabweichungen schon während der Produktion zu identifizieren und zu beheben. Der Einsatz von Augmented Reality (AR) in Form von Industriebrillen unterstützt die Mitarbeitenden mit digitalen Anleitungen, reduziert Bedienfehler und erhöht die Arbeitssicherheit.

Technologische Innovationen bieten vielfältige Möglichkeiten zur Optimierung. Der Einsatz von Manufacturing Execution Systems (MES) ermöglicht eine effiziente Produktionssteuerung auf Basis von Echtzeitdaten. Fahrerlose Transportsysteme vergünstigen die interne Logistik. Digitale Maschinenterminals (auch nachrüstbar) schaffen papierlose Arbeitsplätze und erleichtern den Bedienenden durch größtmögliche Übersicht und zentrale Information die tägliche Arbeit auf dem Shopfloor.

Durch die konsequente Nutzung dieser Optimierungspotenziale können Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig stärken und eine deutliche Steigerung von Effizienz und Rentabilität erzielen. Dabei ist es entscheidend, diese Potenziale stets ganzheitlich zu betrachten. Einzelne Maßnahmen wirken oft über Bereichsgrenzen hinweg und können sich gegenseitig beeinflussen – beispielsweise kann eine reine Kostenoptimierung negative Auswirkungen auf die Durchlaufzeiten oder die Produktqualität haben. Nur durch eine umfassende, systematische Analyse und Abstimmung der Optimierungsansätze lassen sich nachhaltige Verbesserungen erzielen und Zielkonflikte vermeiden.

MES als zentrales Werkzeug für ganzheitliche Optimierungsstrategien

Ein Manufacturing Execution System (MES) stellt das Herzstück einer integrierten Optimierungsstrategie für Fertigungsanlagen dar. Das tetys-MES verbindet die operative Steuerung der Produktion mit übergeordneten Planungssystemen (ERP) und der Maschinenebene (SCADA). Diese Brückenfunktion ermöglicht es, alle zuvor genannten Optimierungspotenziale – von der Prozesssteuerung bis zur Qualitätssicherung – systematisch und datenbasiert umzusetzen.

Das tetysMES erfasst kontinuierlich Maschinendaten wie Leistungskennzahlen (OEE), Stillstandursachen oder Verbräuche. Diese Echtzeit-Transparenz erlaubt es, Engpässe sofort zu identifizieren und Korrekturmaßnahmen abzuleiten. Beispielsweise können Maschinenparameter an Schwankungen der Materialqualität angepasst werden, um Ausschuss zu reduzieren.

Ein MES integriert Schlüsselprozesse nahtlos:

• Auftragssteuerung: Automatisierte Maschinenbelegung verkürzt Durchlaufzeiten durch optimierte Reihenfolgeplanung
• Ressourcenmanagement: Energie- und Materialverbräuche werden pro Auftrag dokumentiert, um Kostentreiber sichtbar zu machen
• Predictive Maintenance: Die Analyse von Prozess- und Erfahrungsdaten prognostiziert Wartungsbedarf, bevor Ausfälle entstehen
• Qualitätskontrolle: Statistisches Prozessmonitoring warnt frühzeitig vor Abweichungen

Unsere Produkte bieten von der Grundstruktur her modular erweiterbare Funktionen, die schrittweise eingeführt werden können. So lässt sich etwa zunächst die Maschinendatenerfassung implementieren, bevor die fertigungsbegleitende Qualitätskontrolle digitalisiert wird. Dieser Ansatz minimiert Risiken und sichert schnelle ROI-Erträge durch Einzeloptimierungen.

Wir beraten Sie gerne individuell in Bezug auf Ihre digitale Optimierungsstrategie für Ihre Fertigungsanlagen, kontaktieren Sie uns und wir vereinbaren einen ausführlichen Termin.